뿌리기술은 다양한 경험과 시행착오를 통해 축적되고 전수된 기술로 개도국이 단기간에 쉽게 모방할 수 없는 선진국의 숙련기술 영역이다. 독일 등 선진국은 첨단장비를 통해 수요산업의 첨단화, 고도화에 대응하는 공정기술을 구현해 뿌리기술을 선도하고 있다. 우리나라는 뿌리산업을 지속적이고 체계적으로 육성하기 위해 2011년 7월 뿌리산업진흥과 첨단화에 관한 법률을 제정하고, 뿌리기업 전문기업을 지정하는 등 다양한 육성정책을 추진하고 있다. 그럼에도 불구하고 우리나라의 뿌리산업은 아직 일본 등 선진국보다 기술력과 인적자원에 대한 체계적인 훈련 등이 미흡하고, 뿌리산업과 관련한 자료도 부족하다. 이런 상황에서 ‘2017 뿌리산업 인력현황 분석 보고서’를 통해 국내 뿌리업체의 현황 등을 파악하고 발전 방향을 모색할 수 있을 것으로 보인다. 이에 본지는 본보고서 중 ‘뿌리산업 업종별 주요이슈 및 성장방안’을 중심으로 살펴보고자 한다.
1. 뿌리산업 업종별 주요이슈
(1) 금형
금형산업의 전방산업은 전기?전자, 자동차, 생활용품산업 등 공산품을 제조하는 대부분의 산업으로 세계 금형시장은 중국을 중심으로 꾸준히 성장할 것으로 전망된다. 특히, 자동차의 환경규제에 따른 경량화로 고생산성 임계성형을 위한 금형에 대한 수요가 계속해서 증가될 것으로 예측된다.
세계 금형산업은 중국 금형이 일본, 미국의 금형시장을 잠식하고 있다. 그 가운데 한국과 중국의 금형경쟁이 더욱 심화되는 경향을 보인다. 또한, 자동차, 가전 등 주요 금형 수요기업의 글로벌 투자 확대로 신흥국가의 금형생산 증가가 가속화되고 있다.
국내 금형산업은 생산대비 36.3%를 수출하는 수출전략품목으로 성장하고 있으나 국내외 금형 수주가격 불안정에 따른 부가가치의 약화, 원부자재 가격의 인상, 기술 및 인력 인프라의 미흡 등으로 수출환경은 더욱 위축되고 있는 상황이다.
그간 선진국과 비교했을 때 가격 측면에서는 한국 금형이 우위를 보였으나 중국, 동남아시아 국가들의 가격 경쟁력 강화로 고정밀 고부가가치 금형기술을 축적하기 위한 노력이 절실히 요구되는 상황이다.
금형산업은 대량 생산되는 모든 제품의 품질과 성능을 좌우할 뿐만 아니라 완제품의 가격 결정에도 직접적인 영향을 끼치므로 국내에서 자체 금형개발이나 제작이 어렵게 되면 전적으로 수입에 의존할 수밖에 없는 구조이다. 심할 경우 신제품 개발은 물론 내수 및 수출 시 가격경쟁력 확보나 신제품 정보유지 등에서 큰 어려움이 발생할 수 있으므로 금형산업은 주력 산업이 발전하기 위해서 없어서는 안 될 매우 중요한 산업이다.
따라서 산업 인프라를 구축하고 생산기반을 조성하며 환경개선을 지원하고, 신기술 전파, 기술력을 겸비한 고급 금형 인력 양성을 지원하는 전방위 복합지원 체계가 확보돼야 한다.
(2) 주조
독일, 미국, 일본 등 기술선진국은 1개 공장당 연간 생산 중량인 생산성이 6,000톤 정도로 높아 국제경쟁력을 갖춘 고임금 국가형 기업이 살아남는 환경으로 재편되고 있는 추세이다.
중국, 인도 등 주조신흥국은 생산성이 1,500톤 정도로 낮아 임계 이하의 기업이 매우 많이 존재하고 있으나 중앙정부의 친환경 고생산성 체제의 강력한 산업혁신 정책으로 향후 임계이하의 기업은 많이 감소될 것으로 전망된다.
기술선진국인 독일의 짐펠캄프, 일본의 기무라 주조소, 아이신, 료비 등에서는 세계 1등 주조제품군의 개발 후 고부가가치 주물제품 생산에 주력하고 있으며 기타 기업들도 강력한 환경정책 아래에서 살아남기 위해 생산성을 향상하는 등 고부가가치 창출을 위해 기술주도형 기업으로 변신하고 있다.
주조신흥국들은 아직 저부가가치, 환경 저해형 산업구조로 돼 있으나, 중국의 경우 발 빠른 혁신 정책을 추진해 2000년 기준으로 3만 6천 개의 주조업체를 1만 개 이하로 줄이면서 연 평균 생산량 증가율을 8% 정도로 높게 내다보고 있다. 동시에 중국은 기술집약적 친환경 주조산업으로 산업을 개편하고 있다.
우리나라의 경우 기술 수준, 생산량, 종업원 수 등을 고려해 900여 개의 주조업체를 4개 등급으로 분류할 수 있으며, 1등급 50여 개, 2등급 100여 개, 3등급 300여 개, 임계이하인 4등급 500여 개 업체로 구성돼 있다. 향후 각 등급별 맞춤형 지원방안 등을 통해 고임금 국가형 산업 내 기업분포를 유도할 필요가 있어 보인다.
또한, 주조산업용 원부자재 업체(주물사, 수지, 점결제, 함금원소, 도가니 재, 내화재, 라이닝, 이형제, 도형재 등), 친환경 저에너지 설비업체, 목형 등 패턴 가공업체, 중자 및 사형 금형 제작업체, 주조방안 설계 및 보정 업체, 보조 장비, 가공장비, 유공압 설비 및 치공구, 유틸리티 제작업체, 주조업체, 디버링 및 후가공업체, 열처리 업체, 도장 등 주조산업과 직간접적으로 연관된 업체들로 구성된 지속가능한 산업생태계 조성도 필수적인 사안이라고 할 수 있다.
(3) 소성가공
독일, 일본 등 기술선진국은 자동차, IT 등의 전방산업에서 요구하는 핵심공정 및 장비 개발을 통해 기술경쟁력을 유지하고 있으며, 중국, 태국 등의 신흥국에 신규설비를 투자해 산업경쟁력을 유지하고 있다.
우리나라는 자동차, 조선, 전자 산업의 매출 증대에 따른 중소, 중견 기업들로 구성된 소성가공업체의 성장세가 계속해서 유지되고 있지만, 원천기술개발 능력은 답보상태로 신공정 장비가 도입되는 중국, 태국 등에 산업경쟁력이 뒤처질 가능성이 존재한다.
독일의 슐러, SMS Meer, Mubea 등의 세계적 소성가공 선두기업은 신공정 개발과 생산성을 극대화 할 수 있는 공정 및 새로운 장비기술을 통해 기술 및 산업경쟁력을 선도하고 있는 상황이다.
일본의 경우 Nichidai, Yamanaka 등의 전문 금형회사들이 활발하게 활동하고 있으며, 일본정부의 투자로 설치된 5만 톤 규모의 대형프레스를 가와사키중공업 등 4개 회사가 공동으로 운영하는 등 대형 단조 공정을 가동해 항공, 국방, 조선, 플랜트 산업의 경쟁력을 높이고 있다.
또한, 자동차, 조선, 전자 수요산업의 성장에 따라 국내 소성가공기업들의 매출은 지속해서 증가하고 있으나 신기술의 개발이 지체돼 영업이익은 답보상태이며 생산기반기술의 핵심인 주요 장비들의 국외 수입으로 인해 기술경쟁력이 열위상태를 극복하지 못하고 있다.
한편, 소성가공업체 중 1차 협력업체들을 중심으로 비철금속, 특수공정 개발을 진행하고 있으나 2차 협력업체들은 자체적인 연구개발이 부진한 상황이다.
그러므로 자동차산업, 전자산업 등을 선두하고 있는 대기업들이 신기술 개발단계부터 설계까지 1차 협력업체의 결과물을 반영해 전후방 산업의 시너지 효과를 발휘할 수 있는 산업생태계 조성이 필요하다.
우리나라가 소성가공 강국이 되기 위해서는 공정기술 개발과 함께 장비기술 개발이 필요하며 기술개발에 따른 이득을 전후방 산업이 공유하는 시스템이 갖춰져야 인력 및 자본이 취약한 소성가공업체들이 경쟁력을 유지하고 발전시킬 수 있을 것으로 보인다.
(4) 용접
조선, 자동차, 해양플랜트, 전자산업이 용접접합산업의 성장을 주도하고 있다. 용접접합산업은 대기업 위주로는 성장하고 있지만, 중소기업은 영세하고 대기업보다 노동 강도는 높으나 급여 수준과 기술인력 및 기술경쟁력이 낮고, 이직이 높아 산업 내에서 양극화 현상이 나타나고 있다.
반면, 미국, 일본, 대만 등의 선진기업은 중소, 중견기업과의 상생 협력으로 차세대 모바일 전자분야에 응용되는 미세피치 도금 및 고속 접합기술 개발을 상용화하고 있다. 특히, 원천기술 확보를 위해 투자비 부담 위험을 낮추는 국제 컨소시엄을 통한 공동개발이 활발히 진행되고 있다.
한편, 친환경 전기자동차용 전력반도체 모듈은 Bosch, Toyota, 미쓰비시, 덴소풍성 등 해외 선진 소수 기업의 과점 형태로 시장이 형성돼 있기 때문에 한국기업은 수입에 의존하고 있어 향후 국내산업의 해외 의존도가 더욱 심화될 것으로 전망된다.
삼성, SK하이닉스 등 국내 업체의 세계 D램 점유율은 67.7%로 세계 최고('11년 기준)지만, 반도체 관련 도금 및 접합 업체의 세계 시장 점유율은 5.3%에 불과해 수요산업보다 많이 뒤처진 상태이다.
따라서 미세피치 도금 및 대면적, 고속 접합기술을 기반으로 한 초미세 반도체 패키지 생산기반기술을 개발해 국내 산업 경쟁력을 확보한다면, 글로벌시장에서 점유율 증대가 가능할 것으로 보인다.
한편 국내 차량용 전력반도체 부품은 LS산전, 하이브론 등 소수 기업이 생산하고 있어, 친환경 자동차 시장 증가에 비해 국내 산업의 기반조성 및 활성화는 미비한 상황이다.
자동차는 반도체에 이은 우리나라의 주요 수출품목으로써, 단일품목으로 가장 큰 시장규모를 차지하고 있다. 하이브리드 및 전기 자동차용 전장부품의 경우 지속적 시장 확대 예상과 달리 고온 접합공정기반 등의 기술력은 극히 일부 기업에서만 확보하고 있다.
또한, 우리나라의 용접공정기술 및 생산성은 세계 최고이지만 용접기자재는 점점 낙후되고 있으며, 중국이 1~2년 이내에 우리나라의 용접기자재를 앞설 것으로 판단된다. 용접기자재는 단기적 개발보다는 장기적인 연구개발이 필요한 분야이므로 지속적인 연구개발 및 투자가 절실한 상황이다.
용접접합기술은 부품소재 및 장비 분야에서는 선진국에 대한 의존도가 높은 반면, 공정기술분야에서는 중국 등 후발주자와 경쟁해야 하는 상황이다. 따라서 수요산업의 빠른 기술개발 요구에 대응하고, 선진 업체와도 경쟁할 수 있는 선도 기술 개발이 필요한 상황이다.
한편, 초미세피치 도금 및 대면적, 고속 접합기술은 수요산업인 메모리 반도체 분야의 뿌리가 되는 생산기반기술로써 정부의 대중소 상생 정책과 부합하고 있다.
(5) 표면처리
최근 글로벌 경쟁심화와 경기불황에 따른 각국의 보호무역주의 기술규제 강화로 인해 자동차 및 첨단 IT 산업군에서 혁신적인 성능향상과 더불어 환경친화적인 新표면처리공정에 대한 수요가 증가하고 있는 추세이다.
자동차, 전자제품, 귀금속 등 대부분의 표면처리 제품은 REACH, RoHS, ELV, 화학물질등록평가법 등의 국내외 규제로 인해 친환경 공정기술 도입이 시급한 상황이다.
또한, 표면처리 기업이 웨어러블 디바이스, 첨단 의료기기 등으로 초고속으로 성장하는 시장에서 글로벌 경쟁력을 갖추기 위해서는 혁신적인 표면처리기술이 필요하다.
글로벌 경제위기 이후 자동차 및 첨단 IT 분야에서의 표면처리기술 수요가 급증하고 있으며, 이들 산업에서의 新표면처리기술 개발이 활발히 진행되고 있다. 일례로 자동차 부품의 경우, 해외 선진 도금기업인 Atotech(독일)에서는 니켈 등의 인체유해물질이 포함되지 않은 합금도금을 개발해 제품화를 준비 중이다.
IT 분야의 경우, 포터블?웨어러블 기기 수요 급증으로 인해 친환경?고신뢰성 공정 개발 요구가 높아지고 있어 MacDermid(미국), Dow chemical(미국) 등은 이에 대응할 수 있는 新표면처리 소재를 개발 중인 것으로 나타났다.
세계적 자동차기업 및 첨단 IT 부품 제조기업을 다수 보유한 국내 여건상 표면처리 기술의 사용 확대는 크게 두드러지나, 이들 분야에 적용되는 소재 및 장비는 대부분 수입에 의존하고 있는 상황이다.
자동차 부품의 경우, LG 등에서 유해물질이 포함되지 않은 합금계 도금기술을 개발한 바 있으나, 도금액의 안정성, 제품의 성능 등이 수요회사의 요구 수준에 미치지 못해 상용화에는 실패한 사례가 있다.
반도체 메모리 배선의 경우 2000년대 중반 이후 전기도금을 이용한 구리 배선이 사용되고 있으나, 도금용액 및 도금장비 분야의 경우 국산화 제품이 전무하다.
국내 표면처리산업 전반을 고부가가치 산업으로 만들기 위해서는 완성품을 제조하는 대기업뿐만 아니라 세부 공정의 원천 기술을 확보하고 있는 중소뿌리기업의 존재감이 절실한 상황이며, 표면처리 기술 수요가 큰 자동차 및 첨단 IT 산업 분야는 신표면처리기술 개발에 집중해 향후 5년 내에 국내 표면처리 산업을 글로벌 Top 3로 육성할 수 있도록 노력하는 준비가 필요하다.
(6) 열처리
세계적인 열처리 기업은 자체기술의 특화 및 우수 기술의 아웃소싱, 세계 최고의 품질 수준을 확보하는 전략을 통해 다국적 기업으로 성장하고 있다.
국내 열처리 기업은 90%가 10인 이하로 구성된 중소기업으로 대부분이 자본구조가 매우 열악한 상태이나 오랜 기간 자동차 산업과 함께 성장한 열처리 업체의 경우 우수한 기술력을 보유하고 있다.
그러나 자체 설계 기준의 확보 및 품질 수준 제고의 노력이 없으면 중국, 인도네시아 등 신흥공업국에 산업경쟁력이 뒤처질 가능성이 높을 것으로 보인다.
열처리 분야 세계 1위 기업은 최고 품질 수준을 유지하기 위해 부품의 사용 환경에 맞는 열처리공정 설계 및 개발된 부품의 품질 검증을 자체적으로 진행하고 있다. 또한, 설계 물성 확보를 위해 최고 성능의 공정 설비를 자체개발 또는 아웃소싱하고 최고 수준의 평가 장비에 대한 투자에 적극적인 면모를 보이고 있다.
영국을 중심으로 한 다국적 기업인 Bodycote는 전 세계 26개국에 190개의 사업장을 보유하고 있으며 최고 품질의 열처리 기술 수준 유지를 위한 공정설계와 품질 인증 체계를 갖추고 있다.
또한 Parker 열처리, Dowa 열처리 등 일본 최고 수준의 열처리기업은 자국 자동차 생산이 이뤄지고 있는 해외 국가에 자회사를 보유하고 있으며, 관련 설비 및 공정을 제공하고 있다.
현대자동차, 두산인프라코어 등 우리나라 대기업은 부품의 성능향상과 직결되는 열처리 공정의 중요성을 인지해 품질향상을 위한 지속적인 연구 및 신규 제품의 개발을 위한 공정 개발에 적극적인 자세를 취하고 있다.
특히, 이들 기업은 개발 제품의 물량이 충분할 경우 자체 설비를 통한 생산을 진행하며, 자체 연구소를 활용한 공정개발 및 개발 제품의 품질관리시스템 인증 체계를 구축해 운영하고 있다.
반면, 투자 위험성이 높은 신규공정개발 및 소량 물량에 대한 열처리 공정개발에 있어서는 자체 투자보다는 협력업체를 통한 공동 개발을 선호하고 있는 것으로 나타났다.
국내 열처리 전문업체의 매출을 보면 ‘동우열처리’의 매출이 가장 앞서 있으며 다음으로 ‘삼락열처리’, ‘삼흥열처리’, ‘KPTU’, ‘영풍열처리’ 등이 차례로 상위권을 차지했다. 이들 업체는 수요 물성에 맞게 특화된 자체 공정 기술을 보유하고 있으며 자동차기업의 2, 3차 벤더로서 높은 수익을 창출 중인 것으로 나타났다.
우리나라가 열처리 강국이 되기 위해서는 기존의 모방단계에서 벗어나 세계 최고 수준의 공정 설계 능력 및 품질 관리 능력을 확보하는 것이 필수적이다. 특히, 세계적인 열처리 공정 장비를 자체 제작해 생산에 적극적으로 활용해야 하고, 고급 장비의 제작 능력을 지속적으로 향상시켜 열처리 공정 장비에 대한 세계적인 수출 기업을 발굴해야 할 필요가 있다.
2. 뿌리산업 업종별 대책방안
글로벌 시장의 급진적인 환경 변화에 따라 이에 대응하는 주력산업 및 주력산업의 부품?제품의 공정 기술로 활용되는 뿌리산업의 고부가가치화 및 미래 신산업 대응을 위한 투자가 본격화되고 있다.
전 세계적인 대내외 환경변화에 따라 고부가?고기능 철강?화학 신소재 개발을 적극적으로 추진하고 있는 추세이며 미래 차, 친환경 선박, OLED 등 유망 산업에 대한 선제적 투자 및 항공, 의료기기, 로봇 등 선진국형 산업에 대한 중국 등 후발국의 도전도 시작됐다.
주력 산업 및 신산업의 공정기술로 활용되는 뿌리산업은 첨단 뿌리산업을 중심으로 새롭게 도약할 수 있는 기회를 맞이한 것이다.
또한, 글로벌 기업들이 원가 경쟁력 확보와 안정적 제품 공급을 위해 구입처를 다변화하면서 국내 소재?부품?뿌리기업의 시장이 확대되기 시작했다. 특히, 한-미, 한-EU, 한-중 FTA는 잠재시장을 더욱 확대하는 데 기여했다.
신성장 산업의 성장 및 글로벌 기업들의 공급망 편입을 통해 우리 뿌리기업이 고성장할 수 있는 기회도 마련됐다.
하지만 이는 경쟁력을 확보하지 못할 경우 국내 제조업 기반을 위협할 수 있는 요인이 될 수 있으므로 동시에 국내 뿌리산업의 위기 상황이기도 하다.
이에 따라 제조업 선진국인 독일, 일본 등은 글로벌 기업뿐만 아니라 뿌리기업들도 통신, 제어 등 핵심 IT기술을 생산현장에 적용해 제조 방식의 혁신을 추진하고 있다. 특히, 기존에 보유 중인 첨단 뿌리기술의 원천?핵심 기술을 특허 등을 통해 철저히 보호하기 시작했다.
중국 등 제조 후발국에서도 최신 뿌리기술을 구현할 수 있는 선진국의 장비 및 소재를 도입하고 그간 쌓인 노하우를 중심으로 빠르게 경쟁력을 확보하고 있다.
이에 우리 뿌리산업도 업종별 원천?핵심 뿌리기술을 강화함과 동시에 생산공장 스마트화를 통해 생산성을 높이는 것이 과제로 대두되고 있다.
또한, 강화되고 있는 국내외 환경 규제에 대응하기 위해 에너지 소모, 온실가스 및 환경오염 물질 배출이 많은 업종을 중심으로 신속한 대책을 마련할 필요가 있으며 국내 뿌리산업도 업종별 원천?핵심 뿌리기술을 강화함과 동시에 생산성을 높이는 등 중요한 과제가 남아있다.
(1) 주조
주조 분야는 원천 핵심 기술 개발을 통한 국내 기술?장비의 축적, 대기 오염 물질 배출 기술의 친환경화 연구 개발의 병행이 필요하다. 기술 연구 개발을 통한 용해, 주조, 후처리 등 공정별 생산 장비의 국산화와 국내외 강화된 환경규제에 대응하기 위해 에너지 소비 절감, 오염물질 저감 기술 등 환경 친화적인 기술을 고도화해 환경 규제에 대한 대응력을 강화해야 할 것이다.
또한, 제조업 선진국인 독일?일본에서 ‘인더스트리 4.0’ 등으로 중점 추진 중인 스마트 공장을 국내 실정에 맞게 도입해야 하며 빅데이터, 지능형 공정제어 등 생산공정과 ICT 융합을 통해 제조 원가 절감, 생산성 향상이 가능하도록 생산제조 기반의 확충도 이뤄져야 할 것이다.
이 외에도 특화단지 등으로 조성된 주조 집적단지를 중심으로 환경 규제 강화에 따른 공동 대응 역량을 강화할 필요성이 있으며, 대기환경 개선시설, 에너지 절감시설 등 공동 활용 시설의 구축을 지원하고, 주조업계 진입과 초기 적응을 위한 관련 교육 지원도 필요할 것으로 보인다.
(2) 금형
부품?제품의 대량생산에 필수불가결한 공정인 금형 분야는 ICT 융합을 통해 산업의 고부가가치화 실현이 필요하다. 급변하는 수요에 대응하기 위해 초대형?초소형 부품 가공, 신소재 성형을 위한 금형 기술 등 고부가가치 기술력 강화가 이뤄져야 할 것이다.
이와 함께 고품질, 고속, 불량률 감소 등을 위해 다수의 기업이 공유할 수 있는 ICT 기반 공정기술의 고도화도 추진돼야 한다.
글로벌 기업의 원가 경쟁력 확보를 위해 현재 추진 중인 해외 시장 거점화 대책에 원활하게 대응하기 위해 해외 현지 시장 개척 및 인프라 지원 확대도 필요하다. 향후 해외 시장 거점화에 따른 한국 금형 기업의 현지 A/S 센터 구축 지원이나 시제품 생산, 인력양성, R&D기술 지원, 마케팅 등 금형 전용 인프라를 확대하기 위한 지원이 필요하다.
또한, 청년 인력의 취업 기피에 따른 기능?기술 인력의 고령화, 교육과 산업현장의 미스매치 등으로 인한 현장의 애로 상황에 대응하기 위해 실무중심의 체계적인 인력양성 추진도 필요하다고 할 수 있다.
금형 전문 교육기관의 설립, 현장 경험이 풍부한 강사를 활용한 현장형 인력 공급 체계 마련 등을 위해 한국금형기술교육원의 역할 역시 중요하다고 할 수 있다.
(3) 소성가공
소성가공 분야는 신산업의 성장 등으로 부품?제품의 소형화 및 고강도가 요구됨에 따라 고정밀 장비?신공정 기술 개발 등 시장 수요를 적극적으로 대응할 수 있는 체계 마련이 필요하다.
특히, 외산 장비 의존성이 큰 소성가공 분야의 장비 국산화 및 미래 수요산업 대응을 위한 고정밀 가공장비의 국산화, 신공정 기술 개발의 추진이 필요한 상황이다. 이를 위해 장비?공정 설계가 가능한 현장맞춤형 설계 인력의 양성이 시급하다.
또한, 생산성 향상을 위한 연속 가공공정의 개발, 공정의 단순화?자동화를 위한 공장 스마트화 기반 마련이 필요하며 품질관리 향상을 위한 공정 개발에 집중할 필요가 있다.
(4) 용접
용접 분야는 제품의 안전성?신뢰성을 좌우하고 생산 경험 기술이 수주와 직결는 분야로 오랫동안 시장지배력이 유지되는 특성을 가진다. 그러므로 고부가가치 원천기술?장비 개발에 집중이 요구된다.
따라서 국내에서 활용도가 높은 용접 장비의 국산화 및 신산업 대응을 위한 신소재?신공정 적용을 위한 기술 개발이 먼저 추진될 필요가 있으며, IT제품, 스마트카 전장제품 등 신수요 확대에 따라 고성능?고신뢰성 접합기술 개발에 주력할 필요가 있다.
또한, 조선 등의 산업 수주를 위한 국제 자격이 요구되고 있는 상황이다. 글로벌 경쟁이 심화됨에 따라 국제적?체계적 용접 기술인력 양성을 위한 교육기관 간 협력 채널이 필요하며 교육기관의 공동 운영을 통한 글로벌 용접인력 양성 추진이 필요한 상황이다.
(5) 열처리
제조업 부품?제품의 물성을 강화하기 위해 공정기술로 활용되는 열처리기술은 매출액 대비 에너지 소비가 큰 산업으로 에너지 효율화와 기술?장비 개발이 시급하다.
또한, 에너지 비용 절감을 위해 시설을 교체 및 투자하는 열처리 업체를 위한 융자 지원 프로그램이 마련돼야 할 것이다.
열처리 기업은 공정 진단을 통해 불필요한 에너지 소비를 줄이고, 공정 단순화 및 최적화를 위한 기술 개발을 추진하며, 온실가스?오염물질 발생을 최소화 할 수 있는 친환경 열처리 기술 및 에너지 효율화를 위한 장비?공정 기술 개발에 매진해야 할 것으로 보인다.
본 보고서의 내용은 ‘뿌리산업 인력현황 분석’을 위한 연구진의 의견이며, 국가뿌리산업진흥센터, 중소기업중앙회 등에서 발간한 뿌리산업 관련 자료를 취합한 보고서로 뿌리산업 업계의 공식적인 견해와는 다를 수 있습니다. 또한, ‘뿌리산업 업종별 주요이슈 및 성장방안’ 항목은 한국산업기술진흥원의 ‘2016 뿌리산업 기준 재검토 및 발전전략 연구’ 보고서 내용을 발췌했음을 밝힙니다.
